ramirez ha costruito una splendida plafoniera LED con materiali di recupero. In questo articolo ci spiega, passo dopo passo, come ha fatto.


Ho realizzato una plafoniera LED con materiale di recupero.

Ho comprato 2 strip LED da 5 m ognuna (una da 6400K e una da 4500K); 10 profili in alluminio (misura standard, lunghezza 100 cm); 8 LED grow da 3 watt; un tubetto di pasta termica adesiva. Il costo totale è di circa 60 euro.

I dissipatori, la centralina TC420, le tavole di legno e altro erano nella infinita montagna di cose che ho in garage.

Occorrente

  • Trapano;
  • seghetto alternativo;
  • sega circolare (solo se bisogna rifilare un pezzo di legno grosso);
  • avvitatore (vanno bene anche i cacciavite, ma con l’avvitatore si fa più in fretta);
  • taglierino;
  • morsetti, staggia e squadra;
  • saldatore (va bene quello dei cinesi) e stagno (preferisco usare quello con l’anima con il flussante);
  • forbici da elettricista e pinza spellafili di buona qualità (con attrezzi buoni si risparmia un sacco di tempo e si lavora bene);
  • guanti e occhiali anti infortunistici (stupidamente non li uso mai e regolarmente mi taglio, riuscendo ad attirare su di me l’attenzione di tutti i santi del paradiso);
  • seghetto per il ferro;
  • tester (opzionale per chi ha confidenza con elettricità e saldatore a stagno, indispensabile per chi è alle prime armi e non sa bene cosa significhi «corto circuito»);
  • cacciavite cercafase (preferisco cablare tutto con la fase con filo marrone).

Costruzione

Ho trovato una tavola di legno lamellare da 100 x 50 spessa 2 cm.
Poiché il mio acquario misura 120 x 40, ho rifilato di 10 cm la tavola con la sega circolare; ho così ottenuto una tavola di 100 x 40 che copre quasi per intero la superficie.

Ho deciso di montare le barre d’alluminio sulla tavola, a vista, in modo da avere una buona dissipazione senza applicare delle ventole (e, quindi, forare il legno).
Al centro della tavola metterò due dissipatori (che avevo già), quindi avrò: 5 barre; poi i due dissipatori centrali ai quali applicherò i LED grow light; infine altre 5 barre.
Alternerò una barra da 6400K a una da 4500K.

Ecco come dovrebbe venire il lavoro finito:

I componenti posizionati sulla tavola
I componenti posizionati sulla tavola (clicca per ingrandire)

Ho accorciato le barre a 96 cm e le ho appoggiate sulla tavola per segnare dove tagliare. Una volta fatti i tagli con seghetto alternativo, questo è il risultato:

La tavola tagliata
La tavola tagliata (clicca per ingrandire)

A questo punto posso scegliere se verniciare il legno, lasciarlo grezzo o fare una finitura naturale.
Io ho usato un impregnante atossico all’acqua color ciliegio, ma ognuno si può sbizzarrire come meglio crede.

Ora è il momento di tagliare le strip LED.
Poiché le barre sono lunghe 96 cm, ho tagliato le strip a 93 cm (si tagliano solo ogni 3 cm; i punti di taglio sono segnati, così come sono segnati il polo positivo e il negativo).

La saldatura

A questo punto procedo con la saldatura dei fili.
Io avevo in casa solo 50 m di cavo elettrico marrone e 50 m con guaina azzurra (fase e neutro), e mi sono adattato a ciò che avevo.
Chi deve comprare il cavo sceglierà quello adatto alle strip LED, quindi molto più sottile, rosso per il positivo e nero per il negativo.

La saldatura è una fase abbastanza delicata: le strip non sono molto robuste ed è facile sciogliere la plastica.

Ok, ma non esageriamo...
Ok, ma non esageriamo…

Per una buona saldatura bisogna:

  1. spellare il filo, attorcigliarlo, stagnarlo e tagliare la parte in eccesso;
  2. poi si poggia la punta del saldatore sulla piazzola della strip e si mette una goccia di stagno;
  3. infine si poggia il filo stagnato alla goccia di stagno sulla strip, si avvicina il saldatore e, appena lo stagno fonde, il gioco è fatto.

È importante non insistere troppo sulla piazzola, altrimenti si scioglie la plastica della strip LED.
Non serve usare saldatori professionali, un saldatore da 25 watt è più che sufficiente.

Ogni volta che si finisce la saldatura dei due fili (+ e – ) alla striscia è bene fare un controllo visivo.
Io uso la lente di ingrandimento per assicurarmi che i due fili non si tocchino tra di loro; esistono anche app per il cellulare che hanno la stessa funzione.

Se i fili o le saldature si toccano si ha un corto circuito che, appena si collega la strip all’alimentatore, fa saltare le protezioni interne del driver.
Il metodo migliore per vedere se i fili sono in corto è, ovviamente, il tester, settato in ohm (simbolo Ω) e collegato alle estremità dei due fili.

Verifichiamo anche la tenuta della saldatura tirando leggermente i fili.
Se abbiamo fatto una saldatura fredda o non buona, appena tocchiamo i fili si staccheranno e bisognerà rifare tutto.
Io afferro un filo, attacco la strip al dissipatore e sollevo tutto: se non si stacca… va bene!

L’ultima fase è il collaudo: ho collegato i due fili al driver e ho inserito la spina. Se si accende, passo alla strip successiva.

I grow LED

Collegate tutte e dieci le strip, mi sono dedicato ai grow LED.
Ho comprato 8 LED da 3 watt, che hanno al loro interno due LED rossi e uno blu, spettro 400-850 nm.

Striscia di grow LED
Striscia di grow LED

Per fissarli ai due dissipatori ho usato la pasta termica adesiva, già usata in passato per altri lavoretti.
La pasta evita di dover forare i dissipatori, di usare viti e rondelle isolanti per fissarli e fa risparmiare un sacco di tempo.
Inoltre, se dovesse bruciarsi un LED, lo si stacca con un taglierino in pochi secondi.

Pasta termica adesiva
Pasta termica adesiva

Ho collegato in serie 4 LED incollati a ogni dissipatore; quindi ho unito le due serie in parallelo.

Avendo un’alimentazione da 12 volt e avendo ogni LED un voltaggio di 3 volt circa, collegandoli in serie ottengo 3 x 4 = 12 volt.
Collegando in parallelo due serie da 12 volt ciascuna, la tensione di alimentazione rimarrà invariata; raddoppierà l’assorbimento, ma con un alimentatore da 250 watt non avrò problemi.

La centralina

Poiché la centralina TC420 supporta 5 canali da 4A ciascuno, ho deciso di sfruttarli tutti.

Ho avvitato sia le barre che i dissipatori alla tavola di legno, come le avevo posizionate all’inizio, con viti da 16mm da legno. Quindi ho collegato una strip da 6400K e una da 4500K in parallelo ad ogni canale; al canale centrale ho collegato una strip da 6400, una da 4500 e il gruppo da 8 LED grow, tutto in parallelo.

Ho unito tutto in tre morsettiere mammut.

Il risultato finale è quello che vedete nella foto (avevo già messo anche il vetro sintetico a protezione dei LED).

Plafoniera LED: il risultato finale
Il risultato finale (clicca per ingrandire)

Non mi resta che collegare i cavi alla TC420.
Con cinque canali ho cinque poli negativi (uno per canale) e un positivo comune.
Mi servono dunque sei fili.
Ho preso uno spezzone di cavo tripolare della corrente, l’ho tagliato in due e mi sono ritrovato i miei sei fili.
Ho fatto due fori sul fianco della plafoniera, ci ho infilato i due spezzoni e li ho collegati ai mammut che portano tensione alle strip LED.

La finitura

Con un altro pezzo di legno ho ricavato dei listelli lunghi 100 cm di 2 cm per lato.
Li ho avvitati alla mia tavola in modo da creare un alloggiamento per mammut, cavi e vetro sintetico.

Ho preso una lastra di vetro sintetico plexiglass (100×50 cm) da 2 mm di spessore (sono le misure standard dei brico).
Poiché la mia tavola è 100 x 40, devo tagliare la lastra per portarla a misura.

Ho segnato sul plexiglass, con la matita, la parte da tagliare; ci ho appoggiato la staggia e l’ho fissata alla lastra con due morsetti.

Sergente
Esempio di morsetto

Poi ho inciso il plexiglass con il taglierino.

Per tagliare il plexiglass si fa scorrere il taglierino più volte lungo la staggia fin quando fa un solco profondo nella plastica. A questo punto… un colpo secco e il pezzo si taglia.
Una passata con carta vetrata molto fine elimina eventuali bave taglienti.

Se aveste una lastra di plexiglass con uno spessore superiore, dovreste incidere anche l’altro lato; quindi vi serviranno due stagge da allineare con la squadra e fissare con i morsetti.

Per forare il plexiglass useremo una punta da trapano vecchia, con poco filo. Le punte nuove, con troppo mordente, tendono a rompere la plastica e a creare delle crepe attorno al foro.
Per non far slittare la punta, applicheremo dello scotch di carta sulla parte che vogliamo forare.

Il policarbonato è molto più facile da lavorare: spessori fino a un centimetro si tagliano con facilità col seghetto e si forano senza crepare.

I supporti

Vista laterale
Vista laterale (clicca per ingrandire)

Per sostenere la plafoniera ho preso due raccordi idraulici zincati da 1/4″ lunghi 10 cm che avevo in casa; e li ho verniciati di nero.

Poi ho utilizzato un ritaglio di plexiglass da 8 mm di spessore e ne ho ricavate due strisce lunghe come il bordo della mia vasca (40 x 8 cm), altre due strisce lunghe uguali ma più sottili (40 x 2 cm) e, infine, due rettangoli da 6 x 5 cm.

Ho aperto due fori nel plexiglass e ci ho infilato due viti da legno da 140 mm; poi le ho fatte passare nei raccordi idraulici e, infine, le ho avvitate direttamente alla plafoniera.

È un supporto abbastanza rudimentale, ma funziona bene; le viti da 140 mm reggono abbondantemente il peso e, finora, non ho avuto alcun problema.

Vista dalla parete
Vista dalla parete (clicca per ingrandire)

Ecco il progetto finito.

Plafoniera LED finita e accesa
Plafoniera finita e accesa (clicca per ingrandire)

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